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铁水包扒渣的开发与应用

发表时间:2020-06-13 14:46

针对目前炼钢厂大型扒渣设备不具备小罐铁水罐扒渣的条件,造成炼钢冶炼铁水含渣量大,影响冶炼产品质量以及成本增加的一系列问题,提出解决方案,以达到提高产品质量和降低成本消耗的目的。


关键词: 铁水扒渣;降耗;铁水


前言


随着型钢炼钢厂各生产系统产能的不断提高,快速高效化冶炼成为炼钢系统的首要任务。目前供应炼钢厂生产的铁水来源主要为1880m3高炉铁水、老区铁水及外购铁水,铁水条件复杂多变。炼钢厂脱硫站扒渣设备专为130t大型铁水罐设计,并不具备小罐铁水扒渣的良好条件。而老区铁水采用65t小罐运输,铁水渣常常是无法扒除;同时,1880 m3高炉铁水出铁时,常伴有半罐铁水或罐底,造成无法进行扒渣处理;外购铁水更不具备扒渣条件;因此,转炉入炉铁水带渣量较大,对转炉冶炼带来非常不利的影响。


1.现状分析


入炉铁水大量带渣将会对转炉冶炼造成十分不利的影响,其具体表现有以下几点:


1.1终点渣碱度低


由于铁水包不能进行有效的扒渣处理,造成入炉铁水渣量为5t左右,铁水渣为低碱度炉渣(碱度为1.0),其二氧化硅含量高,含量一般在30%,炉渣含硫量在1.0%左右,而炼钢厂转炉要保证良好的冶炼效果,必须保证转炉终点渣碱度为3.0以上。因此,转炉为保证碱度,而大量补加石灰。根据炉渣碱度公式R=CaO/SiO2,5t高炉铁水渣造成转炉补加石灰量为3.9t,按转炉每炉出钢量130t计算,吨钢增加成本9元。


1.2高炉渣含硫量高


炉渣硫为1.0%左右,炼钢厂目前板坯钢水含硫量要求为0.020%以下,大量高硫渣进入转炉,造成转炉渣含硫量增加,转炉去硫能力降低约20%。因此,转炉为保证钢水硫含量达到要求,必须进行多次补吹,钢水氧化性提高,合金回收率降低,转炉炉体侵蚀增加。考虑转炉补吹对生产带来的影响,吨钢成本相应增加16.5元。


多次补吹增加了冶炼的时间,而转炉冶炼时间的增加,限制了连铸机高校话生产的步伐,对实现日产12000t钢的目标产生不利影响。


针对以上问题,鉴于铁水在进混铁炉前已经经过脱硫扒渣处理,因此,在铁水由混铁炉出来进入转炉冶炼前,新增一个小型铁水包扒渣机,直接扒除铁水包表面浮渣,以降低铁水含渣量。因此,根据现场的生产情况,提出铁水包扒渣方案。


2.方案提出


根据生产要求和现场空间情况新增加两台扒渣工位。


方案一:为降低钢水接受跨行车作业率,保证渣盘的正常周转,利用220t过垮车盛放渣盘,在扒渣时由过垮车开至铁水包下,盛接铁水渣,渣满后直接运输到炉渣跨换渣盘。


扒渣机位置选择为加料跨过垮车导轨上部,扒渣机中心线与导轨中心线相重合,考虑到过跨车运输钢包时的上极限标高,扒渣机平台标高应在5.5m~6m左右即可。


扒渣立面简图见图一。


其中扒渣机平台位置选择,应根据现场实际测量结果进行选定,扒渣机可选用机动灵活的小型气动扒渣机,即可满足扒除铁水包内表面浮渣。


3.两方案对比


方案一采用了专用渣车运输铁渣。用专用渣车出渣需占用过跨车车道,渣车与过跨车共用一个车道,不便于生产组织。


方案二采用了装载机运输铁渣。用装载机运输铁渣,不需要配备专署装载机。


同时方案二比方案一投资费用节约76万元。


结论:方案二投资少、便于生产组织。按方案二实施。


4.结语


经过扒渣处理的铁水,含硫量降低,满足了转炉对终点渣的要求。节约了大量料石,不用反复补吹,保护了转炉炉体及设备的侵蚀消耗,延长了转炉炉体的使用寿命,节约的可测算成本为16.5+9=25.5元/t钢。以月产钢16万吨计算,可测算节约成本大约为408万元/月。每年节约2000余万元。

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